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[[Image:大野耐一.jpg|大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)|200px|right|thumb]]   '''大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)'''，著名的[[豐田生產方式]]的創始人，被日本人稱為：「'''日本複活之父'''」、「'''生產管理的教父'''」、「'''穿著工裝的聖賢'''」。

==大野耐一生平簡曆==

*1912年，出生於中國大連；

*1932年，從名古屋高等工業學校畢業之後，進入豐田紡織公司；

*1943年，轉入豐田汽車工業公司；

*1964年擔任常務董事；

*1970年擔任專務董事；

*1975-1978年擔任豐田汽車公司副社長。此後又先後擔任豐田汽車工業公司顧問、全並後的豐田汽車公司顧問、豐田紡織協會會長等職務；

*1990年去世。

==大野耐一精神==

　1942年豐田紡織解散，大野耐一第二年轉到豐田自動車工業株式會社，為[[豐田]]創始人豐田佑吉之子、豐田汽車創始人[[豐田喜一郎]]效力。

　據原豐田工程技術公司董事長堀切俊雄對《中外管理》介紹：第二次世界大戰後，豐田曾陷入非常危險的境地，年汽車銷量下降到了區區3275輛。

　汽車銷售不出去，工人開始罷工，而且持續相當長時間，豐田幾乎瀕臨破產。為了挽救豐田，日本銀行組成一個銀行團為豐田提供資金，但是提出的條件是：解雇3000名員工，經營層全部換班，公司一分為二：豐田銷售公司、豐田汽車公司。這等於豐田重新從原點再來一遍。

　那時的豐田不但面臨資金短缺，還面臨著原材料供應不足，而且日本汽車制造業的生產率與美國差距巨大。在如此嚴峻的現實面前，[[豐田喜一郎]]提出：降低成本，消除不必要的浪費。用三年時間趕上美國！否則，日本的汽車產業將難以為繼！

　「三年趕超美國」，創業者的雄心壯志與迫在眉睫目標讓大野耐一這位[[職業經理人]]刻骨銘心。由於這樣的追趕意識，大野耐一從此把眼睛死死盯住現場。他日思夜想：為什麼美國的生產率比日本高出幾倍？一定是日本存在著大量的浪費！那麼如何能找到更好的生產方式呢？

===豐田生產方式的兩大原則===

　眾所周知，豐田生產方式的兩大原則是准時化和自動化。先看看這兩個原則的雛形。

'''准時化'''

　關於消除浪費，[[豐田喜一郎]]有過這樣一種構想，他說：「像汽車生產這種綜合工業，最好把每個必要的零部件，非常准時地集中到裝配線上，工人每天只做必要的數量。」

　大野耐一把[[豐田喜一郎]]這個思路應用到汽車的生產現場，形成了一套嚴謹成熟的「准時生產」體系。

　首先是生產線的整流化：大野耐一學習福特的流水線工作方式，將「以設備為中心進行加工」的生產方式改變為「根據產品的加工工藝來擺放設備」，形成專線生產，並計算出每個產品的[[節拍時間]]。所謂節拍時間，即如生產A產品，一天需要480個，一天的勞動時間是480分鐘，那麼就可以計算出，生產一個A 產品的節拍時間是1分鐘。有了這個節拍時間概念，生產線只要按節拍時間持續流動生產即可。節拍時間是TPS中最重要的概念。

　其次是[[拉動式生產]]。TPS之前的生產方式是生產計劃部門把計劃發給各個工序。由於各個工序發生故障時間不同，導致有的工序生產的部件多，有的生產的部件少，不僅導致生產線運轉不流暢，而且循環往複地造成庫存。為了解決這些問題，大野耐一從美國[[超市]]的取貨受到了啟發——其實，大野耐一根本就沒有見過美國超市，只是聽說而已。但這一點也沒有妨礙他的思考和獲益——他開始產生了一種沒有浪費的流程假設。基於這種假設，大野耐一創造了後工序到前工序取件的流程，從而使[[推動式生產]]變成了[[拉動式生產]]。最後一道工序每拉動一下，這條生產繩就緊一緊，帶動上一道工序的運轉，從而消除了庫存。

'''自動化'''

　戰後，日本從歐美進口了很多自動化設備。盡管是自動機械，實際上在每台機床邊還需配備一名工人看管，當發生故障時，再去叫修理人員來修理。

　大野耐一認為：這種事真是愚蠢到極點，買來了自動機械，一點好處沒發揮出來，於是就開始考慮如何做到不靠人監視也行呢？

　他想到了豐田創始人豐田佐吉的發現。

　以前的織布機在織造過程中，如果一根經線斷了，或者是緯線用完了，必須靠人巡回檢查發現停車處理，不然就會出現大量的不合格品。能不能給設備賦予類似人的「智能」，給它裝上判斷設備運行狀態是否正常的裝置，使之在出現上述情況時自動停車，從而提高[[勞動效率]]又減少不合格品？1901年，豐田佐吉開始研制這種自動跳閘的織布機。

　在當時的條件下，豐田佐吉既沒有顧問也沒有助手，既沒有專門的研究室又沒有參考資料，他有時連續幾天從早到晚把自己關在居室里，仰視著「塌塌米」，沉靜地苦想、切磋琢磨，耗費了整整25年的光陰，終於在1926年研制成功了具有類似人的「智能」的自動織機。

　大野耐一受豐田佐吉的啟發，想到了把傳感器裝到機械上。

　然而雖然傳感器裝上了，卻不知道哪里的機械停了，這下組長可忙壞了，來回在生產線中奔跑。

　這時，大野耐一又想出了一個辦法，裝了一個燈光顯示板——指示燈，這個指示燈與各個機床相連接，放在一個地方，哪里發出異常可以馬上知道，大大地提高了組長及修理科的工作效果，有效地保證了生產正常進行。

　如果一道工序出現故障所有的工序都要停止，問題就會立刻被表面化，被及時發現，所有的人就都會想辦法及時解決這一問題。改善由此開始。結果，生產線的有效運轉率提升到了95%！

===改變世界的機器===

　大野耐一總是愛在車間走來走去，停下來向工人發問。他反複地就一個問題，問「為什麼」，直到回答令他滿意，被他問到的人也心里明白為止——這就是後來著名的「五個為什麼」。

　大野耐一推廣TPS的生產方式近似殘酷，他的辦事方法也前所未聞。由於TPS改變了工人們的生產習慣，所以在初期階段沒有人願意跟他合作。

　堀切俊雄回憶說：「當時，我和大野耐一在一起工作。說實話，他讓人害怕。當時大野耐一到哪個工廠，哪個工廠的領導就會躲起來！」

　當時的大野耐一也非常痛苦。但是，令他慶幸的是，[[豐田]]的掌門人支持他，保證了這種變革沒有夭折。

　為了實施成功，達到目的，大野耐一不斷地鼓動那些高級經理們。在鼓動和壓力下，人們開始慢慢地接受這種改變。「看板生產」至少花了10年以上的時間才得以在豐田推行成功——直到1973年的第一次石油危機，整個汽車行業出現大量的庫存，這時的豐田不但沒虧本，反而贏利。這才讓那些罵他的人開始相信而接受了他的思想。

　大野耐一在豐田工作了一輩子，在屢經挫折和失敗之後，創造了一套完整的、超常規的、具有革命性的全新生產方式——[[豐田生產方式]]（TPS）。

　正是1990年，一個周末的清晨。麻省理工學院教授詹姆斯·沃麥克被急促的電話聲驚醒，電話的另一頭是出版社編輯興奮的聲音：「沃麥克博士，書取名叫做《改變世界的機器》，你覺得如何？」這本書，是全球第一本由西方人深入探討豐田汽車管理模式的書籍，是1985年[[美國麻省理工學院]][[籌資]]500萬美元的研究項目，是美國人第一次把豐田生產方式定名為Lean Production，即[[精益生產方式]]。這個研究成果掀起了一股學習精益生產方式的狂潮。

　據《豐田創業史》所述：大野耐一所創始的精益生產方式受到來自各方面的贊揚，但他從不炫耀自己的理念。大野耐一不為創立豐田生產方式而沽名釣譽、邀功請賞，反而一再聲稱其思想精髓來自於豐田佐吉和[[豐田喜一郎]]並對他們大加歌頌。

===總動員時代===

　截止到目前，我們看到的大量資料還是大野耐一時代的豐田生產方式。事實上，自上而下的強壓式的推廣曾招致豐田工人們的不斷反抗。直到上世紀80 年代，豐田內部開始出現了自主研發活動，工人們要自主研究現場管理的改善方法。TPS的基本思想開始滲透到業務的各個環節。於是全面的TPS誕生了。其誕生標志著豐田生產方式出現了另一個偉大的原則——活性化原則。

　'''活性化'''

　活性化原則的本質是調動員工的上進心及積極性。和美國工廠最大的不同是：美國公司給作業標准，工人們按標准做就行了。而豐田的TOTAL TPS充分相信工人們的智慧，實現現場的活性化，提倡「現場現物」。

　現在的豐田，一個產品進入量產前，都有制造准備活動。以前由技術人員進行的改善活動，現在，由一線工人提出思路，參與完成。豐田會抽調出大量的人力和精力來做量產前的改善，充分發揮一線工人的聰明才智。

　在豐田汽車所屬主辦工廠之一的岐阜車體工廠，《中外管理》記者一行看到現場到處都有著醒目的「改善看板」。[[看板]]的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善後的狀況。改善效果產生的經濟效益、改善承擔者的姓名及得到的獎勵都寫在看板上公布於眾。

　在豐田眼里，沒有消極的員工。只要方法正確，員工都能煥發活力。因為，人都希望有歸屬感，個別人的落後也會在集體向上的帶動下，發生變化。只不過，時間不同而已。讓員工做事情，不求100%的改善或者達到，只要有50%的可能，就開始去行動，在行動中現場現物，持續改善到100%.不要給員工過高的壓力和期望，最好只要讓他伸伸手就能夠到。然後，員工產生一種成就感，進而充實感，大腦才能開始活性化，才能不斷地進取向上。

　當然，發揮一線員工的智慧進行改善，並不表示改善目標是自下而上，而是每年度公司都有改善方針，從質量、成本、安全等多個角度制定改善目標，然後，把目標層層分解到每個班組。

　不愧為「穿著工裝的聖賢」，晚年的大野耐一在書中留下了感人的反思：「沒有人喜歡自己只是螺絲釘，工作一成不變，只是聽命行事，不知道為何而忙，豐田做的事很簡單，就是真正給員工思考的空間，引導出他們的智慧。員工奉獻寶貴的時間給公司，如果不妥善運用他們的智慧，才是浪費。」

==大野耐一著作==
*《豐田生產方式》
*《大野耐一的現場管理》

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